与普通机床相比最特殊的就是它的控制方式，在一些对精度要求比较高的大型数控立车上，运用的都是全闭环数控系统。虽然名称看似有点复杂，其实就是一种从机床的移动部件上获取位置的实际移动值的方式。由于是直接获取的，所以它的检测精度是不会受机械传动精度的影响的。

　　因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，因此就需要自行编程、对刀、调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点：

　　先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

　　先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

　　零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2-3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后表示调试结束。

　　零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。在加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10-20mm的稍度，所以，须在程序里人为的加入10-20mm的稍度，这样才能保证零件的合格。