1、调查在明确设计任务之后，应该进行下列工作：

1)了解被加工零件在机器中的作用，工件的加工部位、技术要求、装配关系及其生产纲领。

2)深入现场。详细了解相同类型的产品和生产规模，基本相近的被加工零件的整个工艺过程。其中包括机床、夹具、刀具和其他附属结构和性能；工件的定位基面和夹压点；切削用量、加工余量及刀具寿命所能达到的精度和光洁度；毛坯分型面、飞边等情况；产生废品的原因；自动化的可靠程度；电气、液压设备的工作情况；自动线的运输装置和其他辅助设备的结构工作情况等，并听取操作工人的经验和改进意见。

3)了解生产厂的制造能力及技术水平。

4)了解使用厂的技术水平，如：能否制造和修理液压设备，有无压缩空气站，工夹具的制造和维修能力及能否制造复杂刀具等。

5)收集有关资料，并加以分析比较。

6)确定采用新工艺的方法，对一些需要保证技术条件而没有经过生产实际考验的工艺方法进行必要的试验。

2、制造工艺方案

1)对工件进行工艺分析，并根据毛坯情况结合组合机床的工艺可能性和可能达到的精度，初步确定工件的工艺过程。

2)选择定位基准，决定定位、夹紧方式。

3)详细拟定被加工零件的工艺路线，即决定各表面的加工方法及顺序，决定工序(包括热处理、检验工序及其他)、工位(包括装卸工位)和工步，初步确定组合机床的配置形式及其总体布局。

4)确定加工余量和工序尺寸，并进行必要的尺寸链换算。

5)绘制被加工零件的工序图。

6)决定刀具种类、形式、尺寸、安装方法及辅助工具(接杆、卡头等)的尺寸，并进行切削用量的选择。

7)决定夹具的定位、导向、夹紧机构的方案及外形尺寸。

8)绘制加工示意图，决定机床的工作循环。

9)计算机床的生产率和负荷率，编制机床的生产率计算卡。

10)审查及通过工艺方案。

3、机床总体设计

1)计算切削力、进给力、动力部件的最大功率。

2)选择动力部件的类型、型号、规格和配套部件。

3)选择机床的支承及零件输送部件(滑座、侧底座、立柱、立柱底座及工作台等)，并决定中间底座的主要尺寸，冷却、排屑系统等。

4)绘制机床联系尺寸图。

5)拟定液压、电气控制系统方案。

6)审查及通过机床的设计方案。

4、部件设计

根据机床的联系尺寸图及工艺要求设计组合机床的各部件。在设计过程中如果发现拟定的方案有不合理的地方，应当进行及时的修改。部件设计的内容包括：

1)夹具设计。

2)多轴箱设计。

3)专用刀具设计。

4)液压系统设计。

5)电气系统设计。

6)其他部件设计：如中间底座、润滑冷却系统等。

5、工作图设计

1)绘制通用零件的补充加工图、专用零件图等。

2)绘制各部件总图、润滑冷却管路图、液压管路图、气动管路图、电气控制线路图、电气线路安装图等。

3)修改和最后确定机床联系尺寸图、工序图、加工示意图、生产率计算卡。

4)绘制机床总酎。

5)编制机床所需要的各种明钿表，如：零件明细表、标准件明细表、外购件明细表等。

6)编制机床使用说明书，包括机床验收精度要求、润滑卡、地基图等。